眾孚“世界級工廠系統提升”咨詢服務介紹
1、眾孚推出“世界級工廠系統提升”咨詢服務的背景和目標
“世界工廠”的三個基本特征：
能夠在全球占有較大的市場份額；
能夠掌握和利用先進的科技手段，并領導全球市場潮流；
能夠在國內形成高度專業化的分工合作體系。
在21世紀初，當全世界都強烈感受到了“中國制造”的巨大力量時，這個詞被用來指稱中國，然而此時中國制造業的實力并不能與“世界工廠”時期的美國相比，中國企業也注意到了與國外企業的差距：一是企業規模小，整體實力弱；二是制造技術水平低；三是技術創新能力低；四是管理效益低下。
在中國已成為“世界工廠”的大背景下，快速成為“世界級工廠WCM”，應該是國內企業持續發展，參與行業競爭的不二法寶。沒有世界級的管理，就不會有世界級的工廠；沒有世界級的工廠，就不會有世界級的國家。
眾孚世界級工廠系統提升咨詢服務，以制造型企業為基本對象，通過公司戰略規劃、戰略管理、管理咨詢、企業培訓、產業鏈管理等服務，幫助和促進企業在生產、技術、品牌、全球市場拓展等各方面實現戰略轉型，管理升級，價值優化，進而推動企業健康、快速、全面發展，達到世界級工廠標準。
2、“世界級工廠系統提升”咨詢服務對企業的價值
湖北省的現代制造服務業的發展，還面臨著數量與質量、速度與效益、規模與結構統籌協調的問題和突出的產業結構性矛盾。主要是表現在：產業門類多，但優勢分散、支柱產業主體地位不突出；主要產品規模化、集約化程度不高；專業化分工水平低，導致競爭力低下；品牌產品少，知名企業不多；結構趨同、規模效益低、組織結構不合理的直接后果，使湖北的現代制造服務業難以按照社會化大生產的要求，形成專業化分工協作和合理有序的發展格局，更難以達到世界級工廠的管理標準和競爭能力。
眾孚世界級工廠系統提升咨詢服務，以專職咨詢師為主，緊密合作老師為輔的專業梯隊結構，多數老師有多年的大中型企業高管經驗，結合企業實際情況，以“授人以魚不如授人以漁”為理念，以全面改善企業運營管理為起點，通過分階段分層次的展開體系建設，完成企業工廠管理系統提升。
“世界級工廠”已經形成一個激勵企業不斷改進的體系。世界級制造體系與咨詢體系是建立在一組以JIT、TPM和TQC為主的簡化技術、庫存周轉分析和持續快速改進等改造傳統管理模式的理論和方法；一套引導企業管理進步的準則矩陣；大量基于制造業最佳實踐的標桿數據和一套企業業績測評方法。
3、眾孚世界級工廠系統提升咨詢服務的特色
武漢眾孚管理顧問公司經過數年、大量的生產制造業企業客戶管理咨詢服務積累和探索，針對中部地區制造企業的生產、質量管理現狀以及采購商在國際市場的營銷競爭大氣候下對供應商的要求標準，在ISO質量管理體系認證、TS16949體系貫徹及全面質量管理輔導實施的基礎上全新導入世界級工廠系統提升管理咨詢項目，為企業整體生產管理水平的提升給予有效協助和指導。
眾孚擁有國內最權威的生產管理導師，擁有對生產制造業常年深入研究的專家，我們有理由相信憑借優勢資源及大量客戶服務經驗，完全可以為湖北的汽車、裝備制造業等企業的良性發展和卓越管理水平提供有效地支持。
4、眾孚世界級工廠系統提升咨詢核心服務有：
為生產制造型企業提供科學、合理、實用、高效的企業管理咨詢服務；
為生產制造型企業進行全方位把脈，幫助企業制定合適的改善方案；
為生產制造型企業訓練企業管理專家，手把手輔導企業鍛造一流的生產現場，一流的員工。
1) 生產管理系統
精益生產（LP） 5S 現場管理 目視化管理 全面生產維護（TPM） 工業工程 看板管理 價值流工程 精益六西格瑪 生產效率改善 布局規劃與優化 TWI督導人員訓練
2) 質量管理系統
六西格瑪管理 全面質量管理（TQM） 統計過程控制(SPC）解決問題的8個原則（8D）
3) 物流管理系統
工廠物流管理 供應鏈管理 庫存管理 生產計劃與物料控制
4) 通用管理系列
中高層經理管理技能MTP 一線主管管理技能提升 TWI基層督導人員訓練 EHS安全生產
5、服務周期及流程
作為專業服務項目的眾孚世界級工廠系統提升咨詢，和公司管理咨詢項目服務流程與階段劃分沒有基本的差別，但啟動后，項目可分為以下五個階段，當然，不同的企業也可以選擇部分或有針對性的結合企業自身狀況展開咨詢、培訓和服務。
1） 階段一：
1.1 流程系統
1.2 世界級工廠系統導論
1.3 遠程評估
1.4 精益現場診斷
1.5 人員系統
1.6 評估資源準備度
1.7 精益領導力
1.8 人力資源評估
階段一標準：流程差距已識別，沒有關鍵成功要素缺失，組織已準備好
2） 階段二：
2.1 流程系統
2.2 精益領導力；精益變革規劃
2.3 啟動試點價值流改善
2.4 啟動試點價值流6S項目
2.5 人員系統
2.6 精益企業標桿-設定變革遠景目標
2.7 團隊設計：區域控制，團隊職責設計
2.8 開發和實施工廠溝通計劃
2.9 試點價值流團隊訓練
2.10 啟動領導的標準作業和現場查看
2.11 啟動試點價值流精益意識訓練
3） 階段三：
3.1 流程系統
3.2 完成全工廠6S導入項目
3.3 發展實踐性IE技能：時間研究、標準作業、動作分析等
3.4 分析所有的價值流，計劃和實施突破性流程改善
3.5 記錄和標準化工作
3.6 實施目視管理并與方針管理鏈接
3.7 完成領導的標準作業
3.8 人員系統
3.9 完成精益組織設計
3.10 完成全工廠精益意識訓練
3.11 通過實踐性訓練構建團隊協作
3.12 設計和導入提案系統支持全員參與
階段三標準：精益運營系統運作環境已建立
4） 階段四：
4.1 流程系統
4.2 品質內置系統和文化
4.3 啟動批量降低活動：SMED，快速切換，
4.4 改進設備可靠性：全員生產維護（TPM）
4.5 實施連續流動：JIT（節拍-流動-拉動），單元作業，交叉培訓，布局優化
4.6 創建標準作業：節拍，作業序列，標準在制，多技能，作業教導
4.7 實施內部精益物流系統-看板，庫存消減，成套配送
4.8 設計和導入精益供應鏈和外部物流戰略
4.9 設計和導入精益分銷和物流戰略
4.10 導入精益新產品開發流程
4.11 擴展精益到行政，工程和交易流程
階段四標準：世界級工廠系統已建立并成熟
5） 階段五：
5.1 流程系統
5.2 精益擴展到所有流程和部門
5.3 將卓越運營作為市場競爭優勢
5.4 整合精益思想和長期及年度方針管理
5.5 通過標桿學習挑戰現狀并設定新遠景
階段五標準：改善已成為日常的工作方式
|
